Керамзитобетон своими руками, пропорции смеси. Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками? Блоки из керамзита бетона стеновые мелкие станок

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

заводского исполнения;
самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

Ручные вибрационные станки.
Передвижные механизированные станки.
Вибрационные столы.
Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

Приготовление рабочей смеси.
Формование изделий.
Предварительное затвердевание.
Просушка изделий и набор прочности.
Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Керамзит – 54,5.

Песок – 27,2.

Цемент – 9,21.

Вода – 9,09.

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2-3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9-10 стандартных блоков размером 39?19?19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50-60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25-26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудования	Основные технические характеристики	Производитель	Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь»	Масса, кг - 12,4 Размеры, м - 0,45?0,38?0,33 Мощность установки, кВт - 0,12 Выработка, блок/смена - 320 Размер блоков, см - 39?19?19	ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва	6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2	Масса, кг - 140 Мощность установки, кВт - 0,55 Выработка, блок/смена - от 600 до 1500 Размер блоков, см - 39?19?19	ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район, село Незнамово	65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ	Масса, кг - 1570 Размеры, м - 1,2х1,8х2,8 Мощность установки, кВт - 16,5 Выработка: — 750 блок/смена (39х19х19 см); — 1800 штук кирпича (25х12х88 см); — 50 м2 тротуарной плитки (50?50 см).		520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар»	Масса, кг - 4400 Размеры, м – 6,4х4,9х2,6 Мощность, кВт - 21,6 Производительность: — 1700 блок/смена (39х19х19 см); — 4000 штук кирпича (25х12х88 см); — 100 м2 тротуарной плитки (50?50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

Матрица.
Ручной пресс.
Вибратор.

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

ручной сварочный агрегат;
болгарка или ножовка по металлу;
набор гаечных ключей;
слесарные тиски;
стальной лист толщиной 3 мм;
стальные трубы диаметром 8-10 мм;
электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3-5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1-2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5-1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5-1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Керамзитобетон — популярный строительный материал, являющийся одной из разновидностей легкого бетона. От обычного бетона он отличается повышенными теплоизоляционными качествами, что достигается за счет пористой структуры.

В данной статье рассмотрено оборудование для производства керамзитоблоков и технология его изготовления. Мы изучим состав, пропорции компонентов, особенности формовки и сушки блочных изделий.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

1.2 Обзор вибростанка Спрут-2 (видео)

2 Обзор вибростанков для керамзитоблоков

Предлагаем для рассмотрения по одной наиболее популярной модели вибростанков в каждой ценовой категории:

Гефест-2 (стоимость 11 тыс);
Вибромастер «Гермес-1000» (стоимость 30 тыс);
Спрут-2 (стоимость 60 тыс).

Станок Гефест-2 является оборудованием начального класса. На данном станке можно производить пустотелые и полнотелые стеновые блоки размером 390*190*190 мм и перегородочные конструкции толщиной 95 мм. Станок имеет предельно простую конструкцию, состоящую из блокформы и виброкрышки, на которой установлен электродвигатель. Также в комплекте поставляются вставки для формирования в блоках пустот.

Технология эксплуатации станка Гефест-2: форма размещается на ровной поверхности и заполняется керамзитобетонным раствором, включается вибропривод на 2-3 минуты, по истечению которых крышка и форма снимаются и блок остается лежать на полу. Данное оборудование позволяет своими руками делать до 200 керамзитоблоков за рабочую смену.

Сегодня одним из основных трендов для начинающих предпринимателей стала организация мини-производств. Керамзитобетонные блоки являются одним из самых востребованных на рынке товаров, который находит применение в строительстве. Этот материал заказывают как частные лица, так и строительные фирмы. Его производство не требует дорогостоящего оборудования и специальных знаний. Частично станки для изготовления керамзитобетонных блоков можно изготовить в домашних условиях, а цена комплектующих для этой цели достаточно низкая.

Если говорить о профессиональном уровне бизнеса со средними объемами поставок стройматериала, то стоит приготовиться к весомым расходам на аренду помещений под цех. Если приобрести , то можно не опасаться подобных ограничений, однако и товарооборот будет существенно отличаться.

Совет : до закупки оборудования заключите предварительное соглашение о сбыте продукции либо найдите клиентов, которым вы могли бы продать готовые изделия. При открытии мини-производства керамзитобетонных блоков ключевой проблемой становится именно сбыт продукции, поскольку порог входа в этот бизнес достаточно низкий, как и в случае с . Таким образом, для тех, у кого есть потенциальные клиенты, все значительно упрощается. Предварительная оценка рынка позволяет существенно упростить дальнейшее развитие бизнеса.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Все керамзитобетонные блоки представляют собой смесь песка, керамзита, цемента, пластификатора и воды.В зависимости от предполагаемых пропорций, будет выпускаться керамзитобетон различного типа:

Теплоизоляционный блок;
Конструкционный блок;
Конструкционно-теплоизоляционный блок.

Сама технология отличается некоторыми изменениями состава. Если добавить большее количество цемента, то можно получить конструкционный блок. Его сферой применения является создание несущих стен, поскольку такие керамзитобетонные блоки характеризуются высокими показателями прочности и жесткости. Если в помещении необходимо обеспечить сохранение тепла, то более предпочтительными будут конструкционно-теплоизоляционные типы изделия. Этот вид включает положительные качества других типов и создается с использованием исходных продуктов в объемной доле 30% песка, 60% керамзита, 10% цемента, а также 8% воды. Теплоизоляционные блоки, как следует из названия, отличаются упором на сохранение тепла, однако это отрицательно сказывается на их прочностных характеристиках.

Первым этапом технологического процесса является создание смеси. Для этого используется бетономешалка. Подобрав компоненты в необходимых пропорциях, отправляем их в смеситель. Сразу стоит отметить, что песок желательно использовать керамзитовый, а сам керамзит должен состоять из фрагментов мелкой фракции, размеры которой не превышают 10 мм. Добавка, которую можно будет использовать в качестве пластификатора, представляет собой привычный для строительных материалов портландцемент. Для изготовления керамзитобетонных блоков подойдет марка М500.

Стоит отметить, что непосредственно в бетономешалку первой заливается вода. Затем засыпается керамзит, после которого вводится песок без прекращения перемешивания. При достижении однородности состава вводится цемент, а после него пластификатор. Важно, чтобы все компоненты равномерно перемешались. Итоговая смесь должна содержать умеренное количество влаги, а при сжимании рукой формоваться. Если форма после механического воздействия не сохраняется, влажность смеси избыточна.

После создания готовой смеси необходимо залить ее в форму. Для получения более качественной упаковки мелкодисперсных частиц блоки форм предварительно помещаются на вибростанок. В металлическую матрицу загружается полученная керамзитобетонная смесь. После заполнения емкости нужно плавно нарастить мощность вибростанка. При необходимости смесь добавляется в форму, а ее излишки снимаются при помощи ровнителя. В результате получается блок заданной формы без пустот и неровностей на поверхности изделия. Затем формы отправляются на сушку.

Этот этап требует 2 дня минимум. Для высушивания керамзитобетонных блоков необходимо поместить формы в специальное помещение, температура в котором будет поддерживаться на стабильном уровне. Фактически необходимо обеспечить прогрев этой камеры до 50-60 градусов. Спустя двое суток можно извлечь из формы подсушенный блок. После этого желательно оставить его на открытом воздухе. На это потребуется еще порядка 10-14 дней. Только тогда блок полностью затвердеет и сможет использоваться как строительный материал.

Создание цеха для производства керамзитобетонных блоков

Одним из важнейших моментов в вопросе организации производства керамзитобетонных блоков является выбор подходящего помещения. Оно должно быть достаточно большим, чтобы вместить все необходимое оборудование. Помимо этого, в нем потребуется организовать отдельное пространство для хранении готовой продукции, а также желательно иметь специальное помещение, отведенное для первичной сушки.

Обязательно должна присутствовать комната, в которой будет находиться персонал. Переодеваться и обедать необходимо за пределами основного производственного пространства. Также нужна комната для размещения системы безопасности, общего контроля процесса функционирования линии. Должны иметься санузлы, кабинет медика для обеспечения срочной помощи в случае возникновения травм у работников. Помимо этого, желательно иметь отдельную охраняемую парковку.

Все различные по функциональности зоны желательно разместить в отдельных помещениях. Каждое из них должно быть обеспечено системой отопления. Поскольку зимы в России достаточно холодные, обойтись без хорошей системы отопления будет крайне сложно. Еще один важный момент – наличие водопровода с канализацией. Это крайне необходимо не только для обеспечения комфортных условий работы, но и для получения источника воды, которая входит в состав керамзитобетонной смеси. Также нельзя обойтись без электричества, которое обеспечивает работу всех станков и нужный уровень освещения.

Отдельно стоит остановиться на помещении для сушки. Это может быть достаточно компактная комната – все зависит от мощности производственной линии. Помещение должно быть герметично, что позволит существенно снизить затраты на электричество. Вдобавок внутренняя отделка обязательно должна быть огнеупорной. Все это требует определенных затрат, поэтому узнайте, чтобы снизить кредитную нагрузку на свой бизнес.

Совет : для экономии можно воспользоваться огнестойкими материалами. К примеру, взять специальную штукатурку либо гипсокартон. Это позволит разместить нагревательные элементы у стен без опасения случайно устроить пожар.

Хорошо будет организовать столовую либо комнату, в которой работники смогут спокойно принимать пищу. Это особенно важно для случаев, в которых к производству привлекаются более сотни людей. Для тех, кто намерен открывать достаточно крупный бизнес по выпуску керамзитобетонных блоков, в каждую смену потребуется привлечь порядка 30 человек, что приводит к необходимости наличия столовой площадью минимум 12 кв.м.

Гардеробная также должна содержать достаточно пространства для размещения личных шкафчиков работников. Также важно разделить их на мужскую и женскую. Обеспечение системы безопасности и подготовка для работника охраны отдельного помещения также играют важную роль. Установка камер наблюдения в цеху не потребует много средств, но поможет избежать ситуаций, связанных с кражей строительных материалов. Аналогичные меры желательно предусмотреть для комнаты готовых блоков, а также проходной и парковки.

Оборудование для керамзитобетонных блоков - цена

Минимальный набор заключается в бетономешалке и вибростанке. Уже при наличии этих двух приспособлений можно производить керамзитобетонные блоки. Бетономешалку стоит выбирать большого объема, чтобы обеспечить максимальную загрузку имеющихся форм. Стоимость бетономешалок подходящего размера составляет 10-15 тысяч рублей. Это позволяет при необходимости расширения закупить новую бетономешалку для обеспечения работы дополнительных вибростанков. Последние находятся приблизительно в той же ценовой категории.

Таким образом, минимальные расходы на оборудование составят около 20-30 тысяч рублей. Это позволит выпускать порядка 200 блоков за каждую смену и отличной подойдет для старта с небольшим капиталом. Обслуживать один вибростанок и бетономешалку смогут два рабочих. Технология отличается еще большей простотой, поэтому на нее стоит обратить внимание, если расходы на создание линии по выпуску керамзитобетонных блоков покажутся высокими.

Совет : обращайте внимание на вибратор и необходимую для него мощность электросети, напряжение. Запитка может осуществляться от 220 В либо 360 В. Убедитесь, что условия электроснабжения в производственном помещении подходят для конкретного случая. Чтобы обеспечить больше удобств при выемке из формы готового продукта, на дно матрицы нужно положить металлическую пластину, вместе с которой блок будет отправляться для просушки.

Стоит понимать, о каких именно объемах продукции идет речь при работе с одним вибростанком. Для сушки 200 блоков потребуется достаточно просторная камера, а с учетом того, что там изделия будут оставаться в течение двух суток, стоит обеспечить пространство для 600 блоков минимум. Фактически при использовании трех станков за несколько дней можно произвести достаточно стройматериала для постройки внешнего стенового каркаса дома площадью в 100 «квадратов».

На рынке присутствуют и достаточно продвинутые автоматизированные линии по изготовлению керамзитобетонных блоков. Средняя стоимость качественных продуктов этого сегмента составляет 500 тысяч рублей. Можно ускорить работу за счет автоматической подачи смеси в матрицу вибростанка. За смену она позволяет изготовить порядка 1,2 тысяч блоков.

Стоимость 6 станков и бетономешалок, которые смогут обеспечить аналогичный уровень производительности, составит минимум 120 тысяч рублей, что существенно дешевле, однако требует больше рабочих для обслуживания и большую площадь цеха. Разумно будет начать с привычной пары бетономешалка-вибростанок, а затем постепенно расширяться. В итоге можно скопить на автоматизированную линию либо продать несколько б/у производственных пар для освобождения места в цехе и снижения расходов капитала на новое оборудование.

Транспортировку керамзитобетонных блоков в камеру сушки от вибростанков можно производить при помощи тележки. Она же будет использоваться для отправки блоков на склад спустя двое суток интенсивного удаления влаги. Как видим, для работы не требуется квалифицированный персонал, что открывает широкие возможности найма, а значит, позволит обойтись достаточно низкой заработной платой. В отдельных случаях при острой нехватке средств можно работать самостоятельно, а после начала продаж нанять рабочих. Производство керамзитобетонных блоков может рассматриваться как один из видов бизнеса с низким порогом входа.

Единственным важным требованием к соискателям на рабочее место в случае этого направления производства является отсутствие вредных привычек и зависимостей. Это особенно критично для тех, кто по каким-либо причинам не размещает в цехах камеры и не нанимает охрану для контроля добросовестности работников. Уровень образования в производстве керамзитобетонных блоков не играет большой роли.

Если же набирать персонал для работы с автоматизированной линией, то желательно найти хотя бы одного опытного оператора, который не обязательно будет работать на вас, но хотя бы сможет обучить рабочих тонкостям эксплуатирования дорогостоящих станков. Как правило, на подобных линиях работают люди возрастом около 35 лет, поэтому организовать передачу опыта более молодым новичкам весьма важно.

Совет : хорошо себя зарекомендовала практика набора учеников. В этом случае один станок обслуживают и профессионалы, и новички. После полноценного обучения можно переводить последних на новую линию при расширении производства. Таким образом, удастся избежать сбоев в работе и снизить количество аварийных остановок и простоев станков.

Кроме рабочих для обслуживания оборудования, желательно нанять несколько человек для контроля качества выпускаемых блоков. Они должны будут проводить осмотр каждого блока на наличие механических повреждений, а также иных дефектов. Для указанной работы наиболее подходящими будут женщины, поскольку они отличаются большей усидчивостью и аккуратностью. Еще одним важным моментом является доставка продукции потребителю. Если на первоначальном этапе можно обойтись без своей службы доставки, то при достаточно активной работе с заказчиками и обеспечении большого оборота она потребуется обязательно.

Для этой цели подойдет небольшой грузовик, который уже мог быть в эксплуатации. К нему потребуются 2 грузчика, а также водитель с правом вождения авто соответствующей категории и некоторым опытом работы. Для грузчиков важна физическая выносливость и сила. Для общения с клиентами можно создать мини call-центр и заполнить его операторами для ответов на самые частые вопросы потенциальных клиентов. Важно, чтобы они разбирались в тематике.

Окупаемость оборудования для производства керамзитобетонных блоков

В первую очередь важно запомнить, что для достаточно крупного бизнеса оборудование будет не единственной статьей расходов. Аренда большого помещения может потребовать значительных вложений. Если говорить о минимальных показателях, то 1 квадратный метр производственно-складского помещения можно снять приблизительно за 6-8 тысяч рублей.

Для цеха потребуется около 100 кв.м, для комнаты-сушилки – 50 кв.м, для склада – 100 кв.м. Плюс некоторое пространство займут санузел, комната для питания и раздевалка. Исходить стоит из необходимости порядка 300 кв.м. Таким образом, это на минимуме составит 180 тысяч рублей за год, то есть месячная оплата - 15 тысяч рублей. На указанной территории можно свободно разместить 3 пары из бетономешалок и вибростанков, то есть разовые затраты непосредственно на оборудование для изготовления керамзитобетонных блоков составят 60 тысяч рублей.

Дополнительное оборудование для помещений обойдется еще в 200-300 тысяч рублей. То есть суммарные расходы будут на уровне 500-550 тысяч рублей. Также потребуется закупить сырье. Это еще порядка 200 тысяч рублей. Три пары мешалок и вибростанков позволят производить около 600 блоков из керамзитобетона в течение 1 смены. Цена одной единицы готового продукта составляет приблизительно 18-22 рубля, в которых около половины представляют собой прибыль. При стоимости в 20 рублей за смену будет изготавливаться продукция на сумму в 12 тысяч рублей, что за 20 трудовых дней в месяц даст доход в 240 тысяч рублей.

На заработную плату будет уходить приблизительно 120 тысяч рублей, еще 15 тысяч рублей – на аренду. Остаток составит 105 тысяч рублей. Из расчета затрат в 700 тысяч оборудование для производства керамзитобетонных блоков окупится за 6,5 месяцев. Если же организовать смены так, чтобы рабочих дней выходило 30 за счет расширения штата, то срок окупаемости уменьшится.

Нюансы продажи керамзитобетонных блоков

Каждый товар для получения прибыли необходимо продать. Процесс реализации керамзитобетонных блоков не настолько прост, как может показаться. Суть в том, что на отдельных территориях отмечается достаточно высокая конкуренция. Даже если на момент открытия бизнеса ниша была свободна, нет гарантий, что в скором времени не появятся аналогичные линии.

Маркетинговая стратегия для этого бизнеса начинается именно с организации собственной службы доставки. Этот момент можно подчеркнуть в рекламе, поскольку зачастую строительные компании готовы несколько переплатить, но не тратить время на поиски транспорта, который сможет доставить блоки к месту работ. На отечественном авторынке можно найти УАЗ с бортами за 450-500 тысяч рублей, грузоподъемность которого превышает 1 тонну.

Совет : в случае ограниченного капитала можно заключить соглашение с местной компанией грузовых перевозок. В идеале это позволит тратить меньше средств, чем по стандартному тарифу, на правах постоянного клиента. Важно знать, имеются ли свободные авто, чтобы не давать клиенту ложных надежд при максимальной загруженности партнерского грузового такси.

Продолжая тему партнерства, весьма выгодно заключить соглашение с компанией-застройщиком на регулярную поставку керамзитобетонных блоков. Многие идут на это, поскольку закупать материалы по оптовым ценам значительно выгоднее. Производителю это гарантирует некоторый стабильный объем продаж. Скидка для постоянного клиента, как правило, фиксируется на уровне в 5-10%, что позволяет удовлетворить обе стороны.

Сохраните статью в 2 клика:

На основе всех данных о производстве керамзитобетонных блоков можно сделать вывод, что это довольно выгодный и прибыльный бизнес, который отлично подойдет даже для начинающих предпринимателей. Отметим, что расчет стоимости аренды производился на основе предложения в Москве, то есть в регионах на открытие такого дела понадобится меньшая сумма средств. Если требуется более быстрая окупаемость, то оцените . Также интересным вариантом является . Небольшие вложения и широкая сфера применения позволяют получать высокую прибыль от реализации этого товара.

Вконтакте

Данный вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка – кварцевого, обогащенного или керамзитового. Технология производства схожа с изготовлением популярных шлакоблоков. Керамзитобетонные блоки тоже легкие и имеют стандартный размер 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, вложения требуются сравнительно небольшие, поэтому бизнес является одним из самых привлекательных в этой сфере.

Преимущества материала

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве сооружений гражданского и промышленного типа. Они позволяют возводить легкие конструкции, которые имеют хорошую теплоизоляцию.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков относят:

легкость – по сравнению с кирпичом, нагрузка на фундамент идет в 2,5 раза ниже;
на 75% меньше теряется тепла и при этом блоки сохраняют высокую прочность;
хорошо пропускают воздух, при этом устойчивы к проникновению влаги и химических веществ;
стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
позволяют быстро возводить конструкции, что на 30-40% снижает стоимость работ;
экологичность;
морозоустойчивость держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для возведения не только жилых зданий, но и гаражей, сельскохозяйственных строений, подсобных помещений.

Каналы реализации

Прежде чем составлять бизнес-план изготовления керамзитобетонных блоков, необходимо определиться, для кого вы их будете производить и по каким каналам сбывать готовый товар. Чаще всего его покупают:

строительные организации;
фермерские хозяйства;
промышленные предприятия;
частные лица.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого товара. К первому относятся посредники: магазины, оптовые базы, оптовые закупщики. Ко второму – прямые продажи и изготовление на заказ. Наладить эти каналы позволяют объявления в различных средствах массовой информации.

В процессе поиска каналов сбыта надо учитывать сезонный фактор, который влияет на данный бизнес. Спрос на изделия появляется с началом строительного сезона – в начале весны. Длится он примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогой строительный материал всегда высокий, поэтому найти свои каналы сбыта можно без лишних сложностей.

Регистрация дела

Оформить бизнес можно как индивидуальный предприниматель, или ООО. При регистрации надо указать ОКПД 2:

23 Продукты минеральные неметаллические прочие
23.6 Изделия из бетона, цемента и гипса
23.61 Изделия из бетона, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и при любом производстве строительных материалов, технология изготовления керамзитобетонных блоков имеет свои этапы. Можно выделить два основных этапа.

Собственно производство

Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно вносить все компоненты в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже говорилось, для приготовления раствора используются цемент, вода, керамзит и песок, иногда добавляется клей, который придает поверхности более гладкий вид. Цемент берут только марок М400 или М500.

Технология производства проходит по таким этапам:

Приготовление смеси – смешивание компонентов в определенных пропорциях.
Формовка – смесь заливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размеров.
Затвердевание – формы помещаются на вибропресс, камеры твердения.
Сушка – занимает не менее суток.
Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь цикл производства занимает не менее семи суток.

Помещение для производства

Для организации производства в бизнес-план надо включить поиск подходящего помещения. Оно должно иметь площадь не менее 70 кв. м., если линию производства вы будете собирать самостоятельно, а не закупать готовую. Окончательный размер площади определяется исходя из того, какие установки используются для производства. В самом помещении должна быть установлена хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно надо выделить место для сушки блоков. Это может быть крытое помещение либо территория на улице. В последнем случае обязательно надо предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование для производства керамзитоблоков включает в себя:

бетономешалку;
вибропресс;
вибростол;
формовочные поддоны.

Бетоносмеситель стоит примерно 100 тыс. руб. И если с выбором бетономешалки обычно проблем не возникает, то вибропрессов существует несколько видов.

Для долгосрочного и масштабного бизнеса лучше брать высокопроизводительный агрегат, который за рабочую смену изготавливает от 800 штук блоков. На нем может работать два человека. Такой станок для производства керамзитоблоков весит от 600 кг и занимает площадь размером 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому можно включить в бизнес-план производство и других изделий. Такие станки могут использовать как съемные, так и несъемные формы изготовления блоков.

Если вы планируете производство средних объемов, разумнее будет приобрести готовую линию производства. Она изготавливает около 12 кубических метров продукции за смену и потребует 100 кв. м. производственных площадей. Обратите внимание, что для ее установки высота потолков в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы на ней достаточно одного рабочего, а для приобретения надо заложить в бизнес-план сумму не менее 1,4 млн руб.

Существенно сократить план затрат поможет самостоятельная сборка линии. Закупить и собрать необходимые установки можно всего за 300 тыс. руб. Для их обслуживания понадобится около трех человек.

При выборе формы для станков, желательно приобрести разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно доставать аккуратно, не повреждая поверхности.

Финансовый план производства

Одной из ключевых составляющих бизнес-плана является финансовый план предприятия. Для старта производства вам понадобятся инвестиции на такие статьи расходов:

№	Наименование статьи расходов	Инвестиции (тыс. руб.)
1.	Регистрация и организационные расходы	50
2.	Оборудование:
	бетоносмеситель	от 100
	вибропрессовочная установка	от 60
	вибростол	от 30
	формы	от 3,5 шт.
3.	Расходы на сырье	100 000
4.	Зарплата на трех рабочих с учетом отчислений	80
5.	Транспортные расходы	40
6.	Аренда помещения	50
7.	Организационные и прочие расходы	35

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно изготавливать почти 15 тыс. штук изделий в месяц. Цена одного блока – порядка 36 руб. при реальной себестоимости в 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тыс. руб. Учитывая, что вложения в бизнес составят около 600 тыс. руб., рентабельность его довольно высокая. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но специалисты в среднем называют период семь-восемь месяцев.

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

Прочность - 35−150 кг на сантиметр кубический.
Плотность - 700−1500 кг на метр кубический.
Теплопроводность - 0,15−0,45 Вт/мГрад.
Морозостойкость - 50−200 циклов.
Усадка - 0% мм/м.
Поглощение влаги - 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель - керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

Цементная смесь.
Песок.
Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате - это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

М50 - подходит для возведения перегородок.
М75 - является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
М100 - используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
М150−200 - эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
М200 - является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

1 часть цемента.
1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

Гравий с угловатой или округлой формой.
Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное - соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.